20世纪的第一个10年，亨利·福特和T型廉价车的名字一同在美国及全世界叫响，T型车的订货单像雪片一样从四面八方涌进福特汽车公司。面对咄咄逼人的大量需求，供需矛盾日渐加剧，福特汽车公司即使再加大劳动强度，延长劳动时间，实行人海战术，也无法满足市场需求。福特苦思冥想提高工作效率、加快生产进度的计策。这时芝加哥屠宰场传统的工艺流程——流水作业线为福特提供了突破口，他打定主意将其移植到汽车生产中，率先实行工业生产流水线作业。

以屠宰业生产线为模式。芝加哥屠宰场的传统工艺流程是一种肢解牲畜的流水作业线，屠宰场设有轨道肉架，屠夫们以屠宰工序的先后顺序站在轨道旁的工作台前，上道工序完毕，由轨道送至下道工序。汽车制造与屠宰虽然是截然不同的行业，但就其都具有先后多道工序而言，又有着本质的相同点。福特组织专家、工程师、技术骨干参观考察芝加哥屠宰场，以促成汽车生产流水线构想的完美。

苦心钻研，精心设计。福特招募对生产流水线有研究的科技人员，高薪聘请富有专长者和一大批青年工程师进入福特公司智囊团。福特和科技人员一起对大批量流程进行精心研究，在泰勒的“时间和运动”理论的指导下，把汽车生产肢解成7800多个动作，79道工序，并准确地测算出每个动作的时间。经过多次试验，汽车生产流水线终于设计完成了。

逐步完善生产流水线。1913年春天，世界上第一条汽车装配流水线在福特公司的海兰德工厂磁电车间诞生了：部件放在长长的可以滑动的金属搁架上，工人们按工艺流程顺序并排站在金属搁架前，每个人有一个工作台，工作台上放置本工序的零部件，待加工件滑到自己的工作台前，在一定时间内将自己工序的零件安装上去，加工件再滑向下一道工序。汽车生产流水线作业与屠宰业流水线作业正好相反，前者是将零部件组成整体，后者是将整体分解成部分。根据这一不同，在生产实践中，福特和科技人员对流水线做进一步的改进和完善，增强其功能，逐步实现了自动生产流水线，并向多层次、立体化发展，1913年夏天推广到整个海兰德工厂的每个车间，在以后几年里福特汽车公司全部实行了生产流水线作业。

生产流水线的建成，减轻了工人的劳动强度，节约了劳动时间，增加了产量，创造了93分钟可以造一辆汽车的新纪录。

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