食品企业要保证产品的卫生质量必须建立起本企业的质量控制体系。质量控制体系主要由二方面内容构成，一为保证产品质量合乎食品卫生标准，即从产品的质量上控制。二为从生产工艺上制订工艺过程卫生技术标准，使整个生产工艺均符合工艺卫生技术规范，产品质量自然符合食品卫生标准。即实行产品和工艺双重控制。工艺技术规范 美国称为“良好生产工艺(good manu-facture practice GMP)，日本则称为“卫生规范”，两者法律效力有所不同，美国的GMP属于法律规范，已制订颁发的必须执行，违反GMP即按违法论处。日本则为建议性规范，建议遵守，违反者不算违法。工艺技术规范内容包括生产技术条件各个方面，从厂区选择、厂房建筑、设备到工艺均有详细规定。并包括产品标志要求及保存生产和质量管理等工艺记录和检验记录等。

质量信息反馈管理体系 为了保证不断提高产品卫生质量，较好的措施是于生产工艺过程中进行各工序各环节的质量信息分析，根据分析结果反馈到原工艺的薄弱环节中加以改善。美国把这种质量信息反馈管理体制称之为“危害分析一关键控制环节管理方法”。

(1)危害分析的要素和危害分类： 危害分析的第一步是就该工厂的每一种产品，绘制工艺流程图。由于工厂条件不同，工艺流程不同，即便同一产品也必须分别进行。若是同一工厂，如设备和工艺有改变，也应重新进行危害分析。从一般的危害特性把因素分为如下三类： ①该产品含有不稳定成分，于一般环境下成为潜在的污染源。②加工过程中没有可控制的加热工序，以杀灭有害微生物。③于运输、流通过程中或消费者处理过程中、或消费者购买后仍有微生物繁殖的可能性，如微生物繁殖后则食用该食品可能对健康造成危害者。对每种食品进行分类的根据是参照上述三方面因素的组合。符合某一因素者画+号，不符合某一因素者画0。如上述三方面均存在，则画三个+号，即+++;均不存在即画三个0号。举例如下：①0++=不含不稳定原料的食品;②+0+=进行过低温消毒的食品;③000=没有危害性的食品。按其危害性从大到小顺序可分为下列五类：第一类：特殊一类，不是按上述符号组合分类，而是按消费对象特殊分出一类，即无消毒灭菌过程，而专供婴儿、老年人或体弱者、病人食用的食品。第二类：按前述分类有三项危害特性的食品(+++)。第三类： 符合二项一般危害特性的产品(+0+，++0，0++)。第四类： 符合一项一般危害特性的产品(+00，0+0，00+)。第五类： 不包括任何一般危害特性的产品(000)。按上述分类，消毒奶(+0+)应属于第三类食品，冰蛋(+++)应属于第二类食品。

(2)关键控制环节的确定和质量信息反馈： 根据上述危害分析，定出每种食品于质量控制上应着重注意的工艺环节。在生产过程中反复采取原料、半成品、工具、人手和成品的检样对各环节的微生物污染程度进行检验，找出污染度高的主要影响环节，把这一信息反馈到改进工艺的管理改革方案中去。改革后再进行分析、反馈，如此反复循环不断提高质量。

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